• Планирование и организация производственного процесса механо-сборочного цеха.

Результат - Организовано 5 стандартных рабочих мест для сборки оборудования, определены условия нахождения в рабочем состоянии. Для планирования и контроля выполняемой работы на производственной площадке внедрены листы производственного анализа с указание времени операционной работы на смену.

• Контроль выполнения комплектацией цеха

Результат - в период январь-июль 2019 определено и организовано место хранения заготовительных деталей сборочного производства, укомплектовано место 8 стеллажами, начато внедрение системы учета поступление и расхода материалов. Потери времени на поиск в работу комплектующего оборудования и деталей на сборку сокращен на 15%.

• Выполнение производственного задания и соблюдение технологической дисциплины:

Результат - С ноября 2019 введено в систему учета выполнения производственных заданий заявка на сдачу и контроль изготовленного оборудования, с указанием изготовителей, комплектации, испытаний. Комплектация отгружаемого оборудования поднята на 7%,с 89% до 96%.

• Организация процесса проектной деятельности в системе улучшения производства.

Результат - в период июнь-октябрь 2017г. открыто 8 проектов, реализовано в производстве 5 проектов.

• Реализация не менее 2 проектов повышения операционной эффективности.

Результат - Реализован проект повышения производительности на литейном производстве, удельная производительность увеличена на 20% с момента запуска оборудования, аварийный простой снижен с 56 ч в месяц до 32 часов.

• Организация командной работы по управлению ремонтом оборудования.

Результат - Снижение на 16 суток времени капитального ремонта автоклавной батареи. Внедрение принципов командной работы при проведении капитальных ремонтов оборудования.

• Координация и методологическая помощь внедрения проектов Бизнес-системы РУСАЛа

Результат - в период январь-июль 2016г. открыто 11 собственных проектов (Ожидаемый экономический эффект - 2,162 млн.руб.)

• Проведение обучений и практических тренингов.

Результат - охват 100% ИТР. Увеличение месячного коэффициента подачи предложений до 4,17% на август 2016г., на июль 2015г. - 0,8%.

• Координация и методологическая помощь стандартизации циклических операций ТО и ремонта.

Результат - 100% стандартизации циклических операций на декабрь 2016г.

• Внедрение современных методов управления и организации производственного процесса

Результат - Установлены целевые показатели (KPI) для каждого из структурных подразделений СЦ «Металлург», реализована система ежемесячного мониторинга выполнения показателей. Внедрена система ежедневного управления.

• Модератор программы «Кайзен-блиц»

• Координатор конкурса «Улучшение года»

• Организация работы технологических цехов в целях качественного выполнения плана в соответствии с технологией производства. Анализ технологии производства.

Результат - Стандартизированы 15 технологических операций для местного персонала. Усовершенствован процесс расчета суточного производства.

• Организация проведения исследований и сопровождение промышленных испытаний, направленных на улучшение технико-экономических показателей производства и повышение качества выпускаемой продукции.

Результат - Стабилизации технологического режима промывки красных шламов снижение содержания щелочи в шламе с 6,2 до 4,7 г/л, снижение аварийных остановок по узлу сгущения. Наибольший результат достигнут на выпарке, за счет внедрения реагента MAX-HT.

• Планирование и контроль обеспечения материально-техническими ресурсами. Организация разработки, корректировки и управления технологической документацией.

• Управление программами безопасности и здоровья, трудовой и производственной дисциплины. Организация эффективного управления подчиненным Подразделением

Должностные обязанности:

• Планирование и организация мероприятий по повышению стабильности процессов глиноземного производства и разработки технологической документации для глиноземного производства.
• Планирование и организация мероприятий, направленных на повышение эффективности использования оборудования и сокращение внеплановых простоев.
• Внедрение современных методов управления и организации производственного процесса.

Результаты:

• Снижен на 11 % удельный расход пара на производства глинозема, экономический эффект - 1 811 тыс.$ (в годовом эквиваленте).
• Снижено с 62 до 36 часов время на внеплановые и аварийные простои основного оборудования.