НЛЗ - современный литейно-механический завод, один из ведущих поставщиков ОАО "Укрзализныці" (Автосцепка СА-3, Башмак тормозной, Упор з надпятником УЗ0, Упор задний УЗ-1, Упор передний УП-1, Хомут тяговый, корпус аппара?та поглощающий ПМКП и 73ZW, Корпус буксы, Центр колесный, Пятник) а также являеться поставщиком изделий специального назначения.Производственная инфраструктура включает Линию ХТС 1800*1400*400 и Линию ПГС 710*610, а так же ИПП-3т, ИПП-0,4т и ДСП-3.Мою разрабатывались технологии новых отливок (отливки для тормозного оборудования грузового вагона, крышка целиндра для Д50, литые детали для специальной техники и т.д.) и усовершенствовалась технология освоеных отливок. Активно использовалось компютерное моделирование в SolidWorks, ProCast и LVMFow. Активно использую в в работе Grok-3 (ИИ от Илона Маска) для решения таких задач как чтение иностранных чертежей (Франция, Китай, Мексика и т.д.), подбор аналогов зарубежным маркам стали и сплавов, формирование технологических документов, быстрый поиск, анализ и систематизация информации о мировых технологических и производственных практиках в литейном производства.

Мной осуществлялась организация технологической подготовки производства отливок и руководство разработкой технологической документации. Оптимизация технологии производства отливок с применением специализированных программ моделирования литейных процессов (LVMFow, Inspire Cast). Номенклатура - отливки для насосного производства и ж/д вагонов, Разработал и успешно апробировал технологии производства отливок Корпус по стандарту ОСТ В84-2216-85

ООО "РЛЗ" - литейное подразделение группы Ростсельмаш. В состав РЛС входит: - цех чугунного литья, поточное производство отливок из СЧ, ВЧ и стали, массой 0,5-1000 кг. по технологии ПГС. - цех точного литья, поточное производство отливок по технологии ЛВМ из стали, массой 0,005-10 кг. - цех алюминиевого литья, отливки из алюминиевых сплавов, массой 0,5-50 кг. по технологии литье под высоким давлением. - модельный цех. Мной осуществляется организация технологической подготовки производства отливок, руководство разработкой технологической документации. Оптимизация технологии производства отливок с применением специализированных программ моделирования литейных процессов (LVMFlow). Освоена и внедрена технология 3D печати (DLP) выжигаемых литейных моделей для точного литья (8 класс точности), мастер моделей, моделей для ПГС (11 класс точности). Освоена технология изготовления силиконовых пресс-форм для изготовления выплавляемых восковых моделей для единичного и мелкосерийного производства ЛВМ. Использовал прочностные расчеты и генеративный дизайн (Solidworks Simulation, Solid Edge, Ansys Discovery) для топологической оптимизации конструкций деталей комбайнов. Данный инструмент позволяет обоснованно снизить массу детали (отливки) сохраняя прочностные и эксплуатационные характеристики. Проведено компьютерное моделирования газодинамики ДСП-3 с целью обоснования эффективности проектного решения системы газоочистки. Моделирование гидродинамики литейных форм позволило разработать и внедрить эффективную методику проектирования литниково-питающей системы отливок. Что позволило исключить “засоры” для отливок ПГС и неметаллические включения отливок ВЛМ. Мною разработана и внедрена технология изготовления керамических сеток для стальных отливок на базе стекловолоконных сеток ФЭЧ (бюджетная замена пенокерамическим фильтрам).

ЗАО "Тяжпромарматура" ведущий Российский производитель магистральной запорной арматуры для нефтегазового комплекса страны. С полным технологическим циклом. Литейный цех №11 мощностью до 1500 т. отл./мес. весом от 20 кг. до 22000 кг. из углеродистой и легированной стали (группа III - отливки особо ответственного назначения ГОСТ 977 - 75.) . Основная технология - ХТС по альфа-сет процессу, 100% облицовка хромовой смесью, литниковая керамика, экзотермические прибыли). Основная номенклатура - отливки корпусов и деталей магистральных задвижек и шаровых кранов D=600-1400 мм. P=до 150 атм. В декабре 2010 г. в цехе начата реконструкция общей стоимостью более 50 мил. евро. В настоящее время (февраль 2014 г.), в дополнении к линии формовки крупного литья, отливки 3-25 т. введена в эксплуатацию выбивная решетка 80т. и комплекс оборудования по регенерации формовочной смеси и сепарации хромитового песка (IMF). А также новая ЭДП -10. Проведена технологическая и предпроектная проработка по планируемой (2014-2015г.) реконструкции сталеплавильного отделения с организацией участка внепечной обработки стали (печь-ковш 40т.+ вакууматор). Мной осуществляется решение технических и технологических вопросов по данной реконструкции. Разработка стратегии развития литейного производства. Определение технологической схемы, планировки размещения оборудования, выбор оборудования. Расчет ТЭО, составление программы реконструкции. Разработка тех. заданий на проект реконструкции. Согласование договоров на закупку оборудования. Участие в составлении сетевых графиков на строительные работы и монтаж оборудования. Руководство службой главного металлурга и комплексом вопросов технологической подготовки производства с использованием современных инструментов технологического проектирования (SolidWorks, Solid Edge ST4, LVMFlow и MagmaSoft) разработкой нестандартного оборудования, технологической оснастки и технологии сталеплавильного производства. Мной разработана и внедрена комплексная система измерения и анализа фактического качества литых заготовок (уровня дефектности) по результатам радиографического, ультразвукового контроля и цветной дефектоскопии а также данных по объемам, характеру и локализации выборок исправляемых литейных дефектов. Результатам данной работы является актуальная и достоверная электронная база данных по фактическому качеству каждой отливки – досье качества. В период 2010-2014г, с целью изучения передового опыта посетил и изучил применяемые технологии ряда европейских литейных и металлургических производств

ЗАО "Тяжпромарматура" ведущий Российский производитель магистральной запорной арматуры для нефтегазового комплекса страны. С полным технологическим циклом. Литейный цех №11 мощностью до 1000 т. отл./мес. весом от 20 кг. до 17000 кг. из углеродистой и легированной стали. основная технология - ХТС по альфа-сет процессу. Основная номенклатура - отливки корпусов и деталей магистральных задвижек и шаровых кранов D=600-1400 мм. P=до 150 атм. В декабре 2010 г. в цехе начата реконструкция общей стоимостью более 50 мил. евро. В настоящее время (декабрь 2011 г.) введена в работу первая очередь оборудования (линия формовки крупного литья, отливки 3-20 т. IMF). Мной осуществляется решение технических и технологических вопросов по данной реконструкции. Разработка стратегии развития литейного производства. Определение технологической схемы, планировки размещения оборудования, выбор оборудования. Расчет ТЭО, составление программы реконструкции. Разработка тех. заданий на проект реконструкции. Согласование договоров на закупку оборудования. Участие в составлении сетевых графиков на строительные работы и монтаж оборудования. Разработка нестандартного оборудования, технологической оснастки и технологии изготовления отливок. Освоено производство цельнолитых корпусов крупных задвижек D=1000-1200 мм. P=до 120 атм. Разработал высокоэффективную технологию кокильного литья пробок для шаровых кранов D=600-1400 мм. P=до 150 атм.(сокращение технологического цикла в 2 раза, трудозатрат в 3 раза, себестоимости в 1,8 раза)

ОАО "ДнСЗ" - основной производитель стрелочных переводов для Укрзализниці, с полным технологическим циклом. В составе завода имеются два литейных цеха: СЛЦ-1 специализированное литейное производство отливок сердечников и крестовин из стали 110Г13Л, весом 400-900 кг., для стрелочных переводов. СЛЦ-2 массовое производство мелкого фасонного литья - элементов крепления верхнего строения пути (подкладки, клеммы и т.д.) Организация технологической подготовки производства отливок, руководство разработкой технологической документации. Оптимизация технологии производства отливок с применением специализированных программ моделирования литейных процессов (LVMFlow). Отработка технологии производства отливок на экспериментальном производственном участке формовки с применением ХТС. Участие в организации комплексной реконструкции СЛЦ-1 с внедрением формовочной линии ХТС, производства итальянской компании AMF.

ОАО «Арселормиттал Кривой Рог» Сталелитейный цех - производство фасонного литья 1300 тонн/мес. вес отливок - от 1,5 кг. до 40 тонн, из углеродистой, легированной и марганцовистой стали. Электродуговые печи ДСП-3, ДСП-6 (постоянного тока), ДСП-12, ДСП-25. Организация технологического контроля, разработка технологических инструкций. Разработка и оптимизация технологий изготовления новых и "проблемных" отливок с использованием специализированных программ моделирования литейных процессов (LVMFlow). Разработка системы контроля металлобаланса в цехе, в т.ч. расхода ферросплавов. Выбор закупаемого в цех технологического оборудования и материалов. Организация системы управления качеством по стандарту ISO 9001-2000 Внедрение технологии продувки стали аргоном, освоение производства кузнечных слитков. Разработка технологии отливки крановых колес в кокиль.

Планирование и обеспечение производства стержней (весом от 0,01 кг. до 1200 кг.), контроль соблюдения технологии, обеспечение охраны труда на участке. Внедрение технологии машинной формовки крупных стержней

Организация изготовления литейных форм в смене, контроль соблюдения технологии, обеспечение охраны труда. Организация и непосредственное руководство (на земле) изготовлением уникальных отливок способом формовки по шаблону (Чаша засыпного аппарата доменной печи и Конус засыпного апарата), жидкий вес данных отливок 54 тон. и 48 тон. Участвовал в разработке технологии и лично осваивал поточное производство отливки Чаша шлаковоза жидкий вес 26 тон., Передняя стенка ковша экскаватора 8 кб. из стали Гатфильда жидкий вес 8 тон.

Фасонно-чугунолитейный цех - производство фасонного литья и сменного металлургического оборудования а также мелющих шаров и прокатных валков 1400 тонн/мес. Вес отливок - от 1,5 кг. до 20 тонн, из серого, легированного и высокопрочного чугуна. 20 тонн/мес бронзового литья в т.ч. и центробежного. Электродуговые печи ДСП-5, ДСП-0,5 (постоянного тока), вагранки Q-7тон/час, машина центробежного литья, кокильно-конвейерная установка для отливки мелющих шаров. Организация технологического контроля, разработка технологических инструкций. Разработка и оптимизация технологий изготовления новых и "проблемных" отливок с использованием специализированных компьютерных программ моделирования литейных процессов (LVMFlow). Разработка системы контроля баланса металла в цехе, в т.ч. расхода ферросплавов. Выбор закупаемого в цех технологического оборудования и материалов. Организация системы управления качеством по стандарту ISO 9001-2000. Внедрение системы экологического менеджмента в соответствии со стандартами серии ISO 14000. Разработка компьютерной программы расчета шихты для плавки с оптимизацией по стоимости.

Фасонно-чугунолитейный цех - производство фасонного литья и сменного металлургического оборудования а также мелющих шаров и прокатных валков 1400 тонн/мес. Вес отливок - от 1,5 кг. до 20 тонн, из серого, легированного и высокопрочного чугуна. 20 тонн/мес бронзового литья в т.ч. и центробежного. Электродуговые печи ДСП-5, ДСП-0,5 (постоянного тока), вагранки Q-7тон/час, машина центробежного литья, кокильное-конвейерная установка для отливки мелющих шаров. Планирование, организация и анализ производственно-хозяйственной деятельности, определение стратегии ее оптимизации. Инновационная работа: Освоение производства сортопрокатных валков из высокопрочного чугуна. Внедрение электродуговых печей постоянного тока.

Цех производства изложниц - производство 10000 тонн/месяц. Изложницы весом 9 - 13 тонн, поддоны одноместные. Организация производства, разработка должностных инструкций. Организация технологического контроля, разработка технологических инструкций. Организация взаимодействие со службами комбината. Организация системы охраны труда и экологической безопасности, разработка инструкций по охране труда. Внедрение системы управления качеством в соответствии со стандартом ISO 9001-2000, разработка цехового руководства по качеству Инновационная работа: Освоение технологии кокильного литья одноместных поддонов для изложниц.

Обеспечение производства изложниц в смене, контроль соблюдения технологии, оперативное взаимодействие со службами комбината, обеспечение охраны труда в смене

Сборка литейных форм для отливки изложниц